製造業で「在庫が多くて保管コストがかさむ」「品質問題や品質に関する問題が増えてきた」といった課題はありませんか？
そこで、今回は5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）をうまく運用することで生産現場がどのように変わり、どのようなメリットを得られるのかを詳しく解説したいと思います。5Sは「古い考え方」と思われがちですが、実はDXや情報管理の革新とも相性が良く、企業の競争力を高める基盤になり得る手法です。ぜひ参考にしてみてください。
1. なぜ今、製造業に5Sが求められるのか
1-1. 5Sとは何か
5Sは、日本の製造業が長年培ってきた現場改善の基本概念で、「整理（Seiri）」「整頓（Seiton）」「清掃（Seiso）」「清潔（Seiketsu）」「躾（Shitsuke）」という5つの頭文字を取った手法を指します。それぞれの段階で不要なものを取り除き、必要なものだけを最適な位置に配置し、常にクリーンで規律ある職場環境を維持することを目的としています。
1-2. 5Sが必要とされる背景
近年、多くの製造企業が過剰在庫や品質不祥事などで大きなダメージを受けています。特に日本企業では、長らく「日本製＝高品質」というイメージがあった一方、不正問題やデータ改ざんの露見により信頼が揺らぎ、「安くて高品質」という座を新興国メーカーに奪われつつある状況です。その中で、改めて製造業の足元を固める「5Sこそが原点に立ち返る鍵ではないか」と言われるようになりました。
1-2-1. 品質不正やデータ改ざんの露見
ここ数年、国内外で品質問題が相次いで報じられています。製造工程の一部で不正検査が行われていたり、データを偽装したりする事例が続出。これらが明るみに出た背景には、IT・AIの進化で外部監査や追跡が容易になったこと、また若い世代が「会社のための隠蔽よりも真実を公表すべき」と考える風潮が強まったことがあると言われています。結果として、日本製造業の信頼は大きく損なわれ、さらなるコスト負担やリコール対応に追われる企業も珍しくありません。
1-2-2. DX時代との整合性
一方で、第4次産業革命とも呼ばれるDX（デジタルトランスフォーメーション）の潮流は、製造業にも大きな変革をもたらしています。IoTやAI、ビッグデータ分析を活用することで、これまで紙や人の手に頼っていた工程を自動化し、リアルタイムデータで品質や在庫を管理する企業が増えています。しかし、技術導入だけが先行して現場が混乱しているケースも少なくありません。5Sはそこに「何をデジタル化し、どう整理整頓して扱うのか」という指針を与え、情報の扱いそのものをスリム化する助けとなるのです。最近では、物理的な5Sに加えて情報5Sやシステム5Sが取り上げられるようになっており、もはや5Sは「片付け」だけの枠を超えています。
1-3. 5Sで得られる効果
5Sを単なる「掃除」や「整理整頓」と捉えてしまうと、その本質を見誤ります。実際の5S活動で得られる効果は多岐にわたります。
- 作業効率の向上：必要な工具や部品がすぐに見つかり、ロス時間が大幅に減少
- 品質の安定：異物混入や部品間違いが激減し、不良率を押さえられる
- 安全確保：床に物が置かれず、転倒や衝突事故が減り、作業者の安心感が高まる
- コスト削減：無駄な在庫や重複発注、探し物の時間など、目に見えないコストを最小化
- スタッフのモチベーション向上：整理された職場は働きやすく、自律的に改良点を提案する文化が育ちやすい
これらのメリットは、5Sを徹底している企業ほど顕著に現れます。とりわけ安全性と品質に対して大きな効果があるため、自動車部品や食品、医薬品など安全規格が厳しい業界を中心に強く推奨されています。
1-4. 今後の展望
日本のものづくりが直面する課題に対して、5SはDXとの融合によって新しい活路を見いだす可能性を秘めています。従来の5S活動で整えた物理的な環境に加えて、情報やシステム面でも「整理・整頓・清掃・清潔・躾」を適用することで、データの混乱や不正の温床を排除し、持続可能な品質・コスト・納期管理を実現できるでしょう。次章以降では、5Sメソッドの具体的ステップや新たな応用法を詳しく見ていきます。
2. 5Sメソッドの基本ステップ：整理・整頓・清掃・清潔・躾を徹底的に理解する
5Sは、整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seiketsu）、躾（Shitsuke）という5つの要素から構成されます。これらを順番通りに実施することで、現場の安全性や効率性を高い水準で維持し続けられると考えられています。以下、それぞれのステップについて詳しく解説します。
2-1. 整理（Seiri）：不要なものの排除
整理は、「必要なもの」と「不要なもの」を明確に区別し、不要なものを徹底的に取り除くプロセスです。多くの現場では「もしかしたら使うかもしれない」といった理由で、長期間使われていない工具や部品を保管しているケースが少なくありません。しかし、これらが作業動線を邪魔し、探し物の時間を増大させる原因になっています。整理のポイントは以下の通りです。
- 使用頻度の判断基準を設定：1年使わなかった物は捨てる、など明確なルールを作る
- 担当者を明確化：捨てる判断をする責任者を決め、迷った場合でも決裁を取れる仕組みを用意
- データの整理（情報5S）：物理的な整理だけでなく、古いファイルや重複データも整理範囲に含めると効果が大きい
2-2. 整頓（Seiton）：必要なものをわかりやすく配置
整理によって不要なものが排除された後、残った必要なものを取り出しやすく配置するのが整頓です。ここでは、「誰が見ても、何がどこにあるかが一目でわかる状態」を目指します。棚や工具箱へのラベル貼り、床面にテープで線を引いて保管スペースを区切るなど、視覚的な工夫が非常に重要です。また、情報面でもサーバーフォルダの階層を統一し、フォルダ名をわかりやすくするなどの取り組みが考えられます。
- 作業導線を重視：取り出し頻度の高いものは手前、重いものは下段など、安全性も考慮して配置
- 色分け・ラベル貼り：棚ごとに色を決めて貼る、あるいは部品種別ごとにラベルを徹底する
- 責任区画の設定：各担当者や部署ごとに保管エリアを決め、責任範囲を明確化
2-3. 清掃（Seiso）：常にきれいな状態を維持
清掃は、一時的なクリーンアップだけでなく、日常的に職場を清掃しながら機械や設備の異常を早期に発見するという目的も含まれます。埃や油汚れが堆積すると設備の故障リスクが高まり、製品不良を引き起こす要因にもなるため、定期的な清掃は品質管理上も重要です。
- 点検とのセット化：清掃しながらボルトの緩みやオイル漏れを確認するなど、メンテナンスを同時に実施
- 作業分担の明確化：清掃計画を作成し、誰がどの区域を何曜日に清掃するかを割り当てる
- 清掃道具の整頓：清掃用具自体も整理・整頓することで、時間ロスを減らす
2-4. 清潔（Seiketsu）：標準化された維持と管理
清掃までを単発のイベントとして終わらせず、恒常的にその状態を保つための仕組みづくりが清潔です。作業手順や点検基準をマニュアル化し、全員が同じ認識で運用できる環境を整えます。例えば、検査工程で異常を発見した場合の報告フローを決めたり、チェックリストを常に更新したりして、誰が対応しても同じ品質を維持できる仕組みが狙いです。
- 目標の可視化：5S活動の進捗を掲示板やデジタルサイネージで共有
- ルールのアップデート：現場の声を定期的に反映し、マニュアルを改訂する
- 定期監査：第三者視点での監査を導入し、習慣が形骸化していないかをチェック
2-5. 躾（Shitsuke）：維持から文化へ
躾は、前述の4つの「S」を当たり前の習慣とし、さらに継続的にブラッシュアップを図る段階です。最初のうちは管理者やリーダーが指示を出していたものが、組織全体に根付き、自発的に改善活動が進むようになります。ここでは教育やトレーニング、評価制度などが大きく関わってきます。
- 表彰制度の導入：優秀な改善案や模範的な職場を表彰し、全体にモチベーションを高める
- 継続的な研修：新入社員や異動者にも継続的に5Sの重要性を教え込むプログラムを設定
- 横展開文化：一つの工程で成功した改善事例を他の工程にも波及させる仕組みを構築
この5Sのフローを丁寧に回すことで、単に見た目がきれいな職場を作るだけでなく、**ミスやロスを削減し続ける「改善文化」**を根付かせることが可能になります。
より詳しい5Sの各段階の導入方法や持続可能な改善プロセスの話は、
5Sメソッドの基本とは？生産性向上の秘訣、5Sメソッドの完全ガイド もぜひご参照ください。
3. 進化した5S：情報・システムの5Sと新しい活用法
5Sといえば、倉庫や工場での片付けや清掃を想起する方が多いかもしれませんが、近年は情報管理やシステム運用にも5Sの考え方を適用する動きが広がっています。これを「情報5S」や「システム5S」と呼ぶこともあり、DX時代においては極めて重要なアプローチです。
3-1. なぜ「情報5S」が必要なのか
第4次産業革命とも言われる今、製造業の競争力は単なる物理的な製品の品質だけでなく、データ管理の精度や速さでも決まってきています。例えば、在庫情報や生産計画、顧客要求、図面などの膨大な情報がすべてデジタル化され、クラウド上に蓄積される時代です。しかし、これらの情報が整理されていないと、以下のような問題が起こりがちです。
- 重複ファイルと矛盾するバージョン：同じ図面や仕様書が異なる場所に保存され、どれが最新か分からない
- アクセス権限の不統一：必要な人がデータにアクセスできず、不要な人が不必要なデータを閲覧できてしまう
- 検索性の低さ：データがフォルダ階層で乱雑に管理され、必要な情報を探すのに時間がかかる
- セキュリティリスク：整理されない情報が外部に流出するなど、不正アクセスや情報改ざんの温床になりやすい
そこで、物理的な5Sと同じく、「情報5S」を実施することでデータを見やすく、扱いやすく整える手法が注目を集めています。例えば、ファイル名やフォルダ構成を標準化し、更新バージョンを一元管理する仕組みを導入すると、書類改ざんや重複ファイルを削減できるでしょう。クラウド上での共同編集やログ管理を活用すれば、改変経緯が明確化され、トレーサビリティも確保できます。
3-2. システム5Sの概念
情報5Sがデータ自体を整理整頓するのに対し、「システム5S」はシステムの運用体制そのものを5Sの視点で見直す考え方です。ソフトウェアやツールが増えすぎて連携不十分なまま運用されていたり、使わない機能や冗長なプロセスで現場が混乱したりするケースは少なくありません。これを回避するためには、「不要なシステムを整理」し、「連携やUI/UXを整頓」し、常に最新版を使えるように「清掃」し、ルール化・教育を通じて「清潔」と「躾」を徹底する必要があります。
- 整理：同じ機能を持つソフトやツールが乱立していないか、古いバージョンや使っていないツールをアンインストールする
- 整頓：ソフトウェアをどの部署がどのように使うのか明確化し、連携設定やマニュアルを整える
- 清掃・清潔：システムの更新やバックアップ、セキュリティ対策を定期的に実施し、常に最適な状態を保つ
- 躾：社員全員が正しい手順でシステムを使うように教育し、監査・フィードバックを継続する
このように、システムも5Sのフレームワークで見直すことで、DX施策が形骸化せずに本来の生産性向上につながるのです。
3-3. 進化する5S事例：情報とシステムを融合
たとえば、ある部品メーカーでは、紙の図面をすべてスキャンしてクラウド保存しただけでなく、図面のバージョン管理システムを導入し、「旧版は自動でアーカイブ」「最新版のみを常に表示」といったルールを設けました。さらに、設備ごとにタブレット端末を配置し、クラウド上の最新図面を参照できる仕組みを作った結果、「どれが正しい図面か分からない」という混乱が激減しました。また、定期的な監査で使われていないファイルを除外したり、不必要な重複データを削除したりしてデータ量を最適化。まさに「情報5S」の成功事例といえます。
システム面でも、不要なツールを一掃し、生産管理システムと会計ソフト、在庫管理システムをAPI連携させることで、二重入力やエクセル手動集計を大幅に減らすことができました。結果として、現場スタッフは本来の生産活動や品質改善に集中できるようになり、5Sが「片付け」以上の効果を発揮する好例となったのです。
情報やコンセプト、システムまで拡張した最新の5S活用は、
製造業は結局5S｜物だけでなく情報を見える化する利点と改善事例 で詳しく掘り下げています。
4. 生産管理と5Sの融合：品質保証と効率向上を同時に実現する秘訣
生産管理とは、製造業における計画・在庫・品質・スケジュールを最適化するための一連のプロセスです。多くの企業では生産管理システム（ERPやMRPなど）が導入されていますが、そこに5Sの概念を組み合わせることで、より高いレベルの品質保証と効率向上が可能になります。
4-1. なぜ生産管理システムと5Sが合うのか
生産管理システムは、生産計画を立案し、工程を管理し、在庫をコントロールする情報基盤です。一方、5Sは現場レベルでの整理整頓や異常発見の仕組み。両者を連動させるメリットは次の通りです。
- 実データと現場のギャップを最小化：システム上の在庫と実際の棚や工程が5Sによって常に整備され、誤差が出にくい
- 異常発見が早い：5S活動を通じて生産ラインの問題が可視化されれば、生産管理システムに即時反映でき、対策を迅速化できる
- 連動した継続的改善：生産管理データから問題箇所を特定し、5Sアクションに落とし込むサイクルが形成される
4-2. 5Sが品質保証に果たす役割
品質保証の観点では、「清潔」「躾」のステップが特に効果を発揮します。清潔な設備と工程を保てば異物混入や設備不良が減り、トラブル発生時も問題箇所が特定しやすくなります。躾によりルールが組織内に定着すれば、作業者全員が標準手順を守るため、ばらつきや不正が生じにくい環境が作られます。さらに、検査工程でのデータ取りや判定基準なども5S的な「整理整頓」で明確にしておけば、担当者間の作業ミスを防げるでしょう。
一方、生産管理システムを使って工程別の不良率やライン停止回数をトレースすることで、品質における「弱点工程」を可視化できます。この可視化された弱点に対して、5S活動を集中させれば、ミスや不具合の芽を摘み取る効果が期待できます。
4-3. 効率向上のポイント：ラインバランスと5S
生産管理システムが工程ごとの生産性やタクトタイムを分析してくれる場合、ボトルネック工程や過負荷の工程が判明しやすくなります。ここでも5Sが力を発揮します。不要物の排除や動線の改善、置き場所の整頓などが進むほど、作業者はスムーズに仕事でき、タクトタイムも減少。結果として全体のラインバランスが向上し、工程間の待ち時間や無駄な段取り替えが削減されるのです。
4-4. 現場実践の流れ
- 初期診断：生産管理システムのデータを元に、どの工程が在庫過多や不良を多発しているかを分析
- 5Sプロジェクトチーム結成：対象工程を中心に整理整頓と清掃計画を立案し、全員の役割と目標を設定
- 工程改善と仕組みづくり：5Sによる現場改善と併せて、生産管理システムのマスターデータも見直す。例えば、使用頻度の低い材料を自動発注から外す、棚卸サイクルを短縮するなど
- 効果測定とフィードバック：改善前後で在庫回転率や不良率、ライン停止時間などを比較し、さらなる課題を洗い出す
- 定着化と拡張：成功事例を他のラインや工場に横展開し、組織全体での5Sレベルを底上げ
このように、生産管理システムと5Sを一体として捉え、現場のデータを共有しながら改善サイクルを回すことで、品質・コスト・納期（QCD）をバランス良く向上できます。また、DXやIT担当者が主導でシステム的なサポート機能を整備すれば、5S活動がさらにスムーズに進むでしょう。
生産管理システムや品質保証との連動については、
生産管理と5S手法による 効率向上と品質保証 で具体的な取り組み事例をご紹介しています。
まとめ
また、トライアルキャンペーンも実施していますので、生産管理システムの導入を検討してみたいとお考えの方は、こちらからお気軽にお問合せ・ご相談ください。
