製造業が抱える問題は人材不足や設備投資だけでなく、業務そのものにもあります。例えば、納期を管理するとしても最新の情報が全くわからないといった課題は多くの企業が抱えている問題だといえるでしょう。そして、そういった問題を解決するために生産管理システムの導入を検討する企業も少なくありません。

しかし、「生産管理システムを投入した場合どのように何が変化するかわからない」という方もいるでしょう。そこで今回は、製造業の業務における課題に焦点を当てたうえで、生産管理システムによる改善事例をみていきましょう。

製造業にありがちな5つの課題

ここでは、製造業における5つの課題について詳しくみていきましょう。業務改善と一言でいっても、何をどのように解決するかによって、成果が大きく違ってきます。そのため、課題を深く知ることが大切です。

人力による記入や作業が多すぎる

結論からいえば、人力による記入や作業が多い場合、人為的ミスが起きる確率が高くなります。例えば、新しい製品の仕様書をデータではなく、紙で共有したとしましょう。

この場合、その仕様書をしっかりと読み込み作業を実施するのであれば問題はないものの、手順を飛ばしてしまった・機械の操作を間違えるといったミスが多くなることが予想されます。

また、メモで伝えるとしてもそもそもの数字を記入し間違える可能性も少なくありません。そのため、人力による作業が多いことミスは起きやすくなります。

製品の進捗状況がわからない

社内システムの課題にありがちなものとして、現場まで見に行かなければ、とのような作業を行っているのか・工程が順調に進んでいるのか、把握できない点が挙げられます。

また、リーダーだけが概要を把握しているような状況も少なくありません。この場合、同じ行程にいる従業員などに話を聞いても後同程度で作業が終了するのか、把握することが難しいといえるでしょう。

ノウハウの共有ができない

工場の製品を作る目的は、企業の利益を確保することです。しかし、スキルや知識に関しては、全く共有できていないパターンも多いのが実状です。

例えば、リーダーにしか行えない作業などを口頭だけで伝える場合、リーダーに直接関わりのある従業員しかその内容を把握できません。また、口頭で伝えるということはコミュニケーションが必要となることから、人に教えるスキルも必要となってきます。

加えて、本当に必要な場所に人材を配置することも難しくなるため、業務上の課題の中でもノウハウの共有ができない点は深刻だといえるでしょう。

部門ごとで完結している

中小企業に多いパターンとして、部門長がその部門を取りまとめているものの、部門長がいなければ情報が何もわからないといった課題が挙げられます。

こういった問題が起きる最大の理由は、部門ごとの評価となっているためです。実際に、部門ごとを評価するとしても、現在の働き方や成果に合わせて評価するといった仕組みが作られていなければ、情報を共有する意味が全く伝わりません。

加えて、部門ごとに競争させて売り上げを上げる方法もあるものの、対立を生み出すような仕組みや制度のままではコミュニケーションが難しくなってしまいます。

原価管理に失敗している

原材料を仕入れる場所が限られていても、ベストなタイミングで仕入れることができれば、コストを低く抑えることが可能です。しかし、製品を販売する価格は変わらないのに、仕入れる喧嘩を管理できていなければ利益は減っていきます。

原材料の価格が変動するとしても、過去の売り上げのデータを分析し、適切な予想ができていれば原価管理に失敗することはないでしょう。

そのうえで、原価管理失敗してる場合は、会社の経営そのものに大きなダメージを与え続けることになるため、早急な対応が必要となります。

生産管理システムによる3つの改善事例

顧客ニーズとのズレの改善

板金業を行う A社は、創立以来30年にわたって基幹システムを利用してきました。しかし、内外とのデータ共有できないだけでなく、入力する項目が非常に多く人的なミスが多発している状況でした。

課題

データを様々な端末で共有・管理できないことから以下のような問題が多発

• 正確な在庫管理ができない
• 入力された数字が間違っている
• お得意先でも進捗を確認するには現場までいくつ必要がある

顧客ニーズの変化し、大量生産大量販売のスタイルでは経営が成り立たなくなってきたことを痛感し、生産管理システムを導入しました。

結果

導入前に課題としていたデータ共有の問題を見事にクリアしています。例えば、進捗管理、在庫の確認、品質の確認も生産管理システムで全て完了できました。

生産工程の見える化促進

製造業を行う B社は、これまで大手企業との取引によって利益を確保してきました。大手企業との取引においては、2週間を目処に製品を作成していたものの、実際には様々なトラブルが起き、従業員の労働時間を大幅に増やすことによって何とか成り立たせているような状態となっています。

課題

生産工程の見える化ができていないことから以下のような問題が多発

• 従業員に高い負荷を与えている
• 管理者も含めて2週間後に終わるかどうかを把握しきれていない
• その日の作業内容か進捗に左右されやすい

また、他の企業からの案件も受けたいといった展望もあったことから、生産管理システムを導入することで社内の工程の見える化を進めました。

結果

部門ごとの課題を洗い出したうえで、生産管理システムを導入し、生産工程の見える化に成功しました。現在の作業内容が誰からでも把握できるだけでなく、必要な生産量を目視できることから、他の企業の案件も受けやすくなったといえるでしょう。

過剰在庫の改善

 C 社では20年間基幹システムを使用して空調部品の製造を続けてきました。しかし、細かい部品が多いことから、正確な在庫数を管理しておらず、中には過剰在庫となっているものも少なく状態となっています。

課題

在庫数の把握ができていないために、以下のような問題が発生している

• 過剰在庫が多い
• これから作る部品に関しても正確な個数を伝えられない(納品数は満たしているが予備が多い)
• システムと個人で所有しているデータの整合性が取れていない

正確な在庫数を把握するためには、業務の生産工程を見える化したうえでシステム側で在庫数を正確で把握する必要がありました。そのため、 C 社では生産管理システムを導入しています。

結果

システムと Excel データとのズレを失くし、過剰在庫を減らすことができました。また、部材の生産に取りかかる段階で過去のデータから必要な個数を算出できるようになったため、全体的な業務の効率化にもつながっています。

まとめ

製造業における業務上の問題は、製品の品質だけでなく、働きやすさや労働時間、コスト管理など多岐にわたります。今回は、生産管理システムによって改善した事例を取り上げましたが、自社の課題を明確に把握しなければ、システムによるメリットを享受できない可能性も低くはありません。

そのため、自社の課題を明確にしたうえで生産管理システムを導入していきましょう。大規模なシステムだけではなく、1台単位から投入できるシステムもあるため、自社の課題をどのように解決したいのかによって、選択肢が変わってきます。

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