生産管理システムは、生産工程を効率化するためのものです。では、生産管理システムを使用することで記載にどのような変化を起こすことができるのでしょうか。今回は、生産管理システムを取り入れた事業者の事例と生産管理システムで行えることをみていきましょう。

生産管理システムでできること

生産管理システムはできることは、製品の製造に関する全ての管理です。生産や販売だけでなく、在庫や原価管理まで可能です。

カバーできる範囲は、非常に多いといえるものの、実際に精算業務における課題をクリアする場合は、何が解決できるかを重点的に検討する必要があります。

例えば、工程管理よりも原価管理に課題を抱えている場合、機能として必要なのは原価管理を自動的に行うことによって、人材のリソースを確保することです。

システムによっては、幅広く対応できます。しかし、生産工程に合わない機能があった場合には役立てることができません。そのため、生産管理システムでできることを把握したうえで自社の課題のどういった部分を解決できるのか、解決した場合にどのような効果を見込めるのかまで検討する必要があるといえるでしょう。

ちなみに、生産管理システムは製造業に関するほぼ全ての工程を自動的に処理できます。そのうえで、その結果から経営を改善していかなければなりません。

実際に、システムを導入するだけでも生産性が高まる可能性があるものの、場合によっては企業の生産体系を変化させる必要もあります。そのため、経営的な判断から生産管理システムを導入することをおすすめします。

生産管理システムの導入事例を学ぼう

導入事例1

あるディスプレイメーカーでは世界的なシェアを誇っていました。しかし、基幹システムが古く、特定の人材しか扱うことができず、日常業務さえもカバーしきれない状態に陥ってました。また、生産管理を行ううえでも、現状ではシステムがバラバラであり統一されておらず、人材のリソースが統一作業に使われてしまうことに課題を持っていました。

しかし、新システムに切り替えたことで、これまで連携できなかったツールや紙での管理が必要なくなり、生産性が向上しました。加えて、生産後の製品の流れまで把握できるようになったため、製品の性質や問題があった場合に素早く対応できるように変化しています。

導入事例2

ある鉄鋼業者では、地元のシステム開発会社のシステムを元々を使用していました。しかし、そのシステムそのもので全ての管理ができず、15年以上エクセルで別の計算を行う状態が続いていました。人材に対するリソースの確保や生産性の上昇にも課題があった状態です。

しかし、生産管理システムを入れ替えたことで在庫の管理や業務の効率化が実現。在庫があらゆる部署から管理・確認できるようになり、業務効率に関しても飛躍的に向上しました。加えて、従来使用していたシステムでは、管理コストが発生していたものの、今回切り替えたシステムがクラウド型であったため、管理コストの削減にも成功しています。

導入事例3

ある専門部品メーカーでは、1ヶ月に数千種類の品目を数十万単位で生産・出荷まで行っています。しかし、顧客からの注文方法も多様化しつつ、納期が比較的短くなっていることや注文された数だけ商品を生産する必要性が増しており、現状のシステムでは対応することができませんでした。

そのうえで、製造管理システムを一新することで上記の問題を解決しました。クラウド型の生産管理システムでも、データの移行が必要であり、その作業を円滑に進めることができたため、スムーズな履行ができています。

加えて、システムを移行するタイミングで、サービス提供事業者が自分の知見の限りサポートを行ってくれたため、何をどのように設定し、どの項目を管理するのがまで円滑に決めることが可能できました。結果として、工程の流れや製品の製造管理をルール化したうえで、生産性を向上させています。

事例4

ある自動車部品メーカーでは、基幹システムと呼ばれるものを20数年以上使用していました。しかし、以下のような課題が経営だけでなく従業員にとっても負担になっている状況でした。

• どのようなシステムとも連携できない
• 処理速度が遅すぎる
• そもそも時代に合ったシステムではない

そのため、導入を馬場のプロジェクトを立ち上げ、生産管理システムを根幹のシステムとして取り入れました。導入するまでには、ある程度時間が必要であったものの、データの連携や出力が簡単になり、商品の状態をすぐに確認できる貯め、取引先にに対してもスムーズな対応が可能となりました。

根幹としていたシステムから、生産管理システムに乗り換えるタイミングでは、経営陣とのやり取りや会議を重ね必要があったものの、結果としては業務効率が比較にならないほど向上しています。

導入事例5

創業100年以上の塗料メーカーでは、手書きの日報がネックとなっていました。この日報は、コミュニケーション目的ではなく、その工程における問題点や課題健康明確化させるためのものです。

しかし、一日の業務の終わりに、思い出しながら記述するため、重要な項目が抜け落ちていたり、他の従業員に伝えなければならない注意点でさえも記載漏れがあったりなど、実際にはあまり役に立たないものになっていました。

また、現場が考えて製品を作る方式ではなく、上長の命令待ちの状態だったため、改善するためにも新しいシステムと体制づくりを狙いとして生産管システムの導入を進めました。

結果として、生産された商品に対するリアルタイムでのデータ入力ができ、実績のデータも収集できるようになったため、手書きの報告書は必要ななくなっています。また、品質管理なども生産管理システムに任せることによって、人材のリソースを人の手が必要な経営戦略に回すといった工夫も見られように変化しました。

失敗は導入段階から始まる

上記でも触れたように、生産管理システムを導入したことで生産性の向上や人材のリソースの削減、売り上げのアップなどを企業としてメリットが発生している事例は少なくありません。

例えば、全社をあげて生産管理システムを導入したとしても、解決したい課題の視点が偏っているなどであれば、生産性の向上は望めません。システムの導入を検討している場合は、どのようにシステムを活かしたいのか、どの課題からクリアするのか決めるなど明確な目標を再設定することによって効果をあげることが可能です。

また、担当者が決まっている場合は、その担当者がリソース大崎ながら要件を策定していく必要がある点に注意が必要です

まとめ

生産管理システムは製造業に関する管理のほとんどを自動化できます。しかし、具体的にどのような課題を解決するのかを社内で綿密に検討しなければ、事例で開けたような効果を見込むことはできません。

そのため、事例の効果だけでなく、自社の課題に近いものを分析し自社と何が異なるか、自社の場合はどのようにすれば業務改善できるのかを慎重にみていきましょう。

クラウド型の生産管理システムであれば、最小の単位から導入することも可能であるため、自社の状況に合わて導入が可能です。

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